Het systeem van de lopende band is haast zo oud als de auto zelf. Henry Ford gebruikte het voor het eerst in Detroit bij de bouw van de Model T, begin vorige eeuw. Al had hij zich ook maar op iets anders geïnspireerd, namelijk op de werking van een grootschalig slachthuis. Al die tijd bleef de autobouw volgens datzelfde principe werken, met verschillende posten waar telkens enkele onderdelen in de auto worden gemonteerd, tot hij aan het eindstation gereed is om weg te rijden.
Tesla, immer gretig om de geplogenheden uit het raam te zwieren en de zaken op geheel eigen wijze aan te pakken, experimenteert momenteel volop met een productiemethode die komaf maakt met het principe van de lopende band. Volgens het vakblad Automotive Manufacturing Solutions (AMS) test de Amerikaanse autobouwer momenteel volop zijn radicale nieuwe bouwprocedé uit in zijn fabriek in de staat Texas, met de bedoeling om er tegen eind dit jaar ‘voor echt’ mee te beginnen.
Parallelle productielijnen
In het zogenaamde ‘Unboxed’-systeem, dat al in 2023 voor het eerst werd aangekondigd maar waarvan nooit echt bekend was of het meer zou worden dan die aankondiging, worden verschillende kwartieren van de auto apart in elkaar gezet, om ze dan aan het einde van de lijn definitief aan elkaar vast te maken. De voorkant, achterkant, vloerplaat en batterij worden op parallelle productielijnen geassembleerd.
Advertentie – lees hieronder verder
Dit zou, aldus Tesla, de bouwkost met liefst 50% moeten verminderen, onder andere door 40% minder ruimte in te nemen op de fabrieksvloer. Het langverwachte instapmodel van het merk zou volgens AMS dan ook het eerste zijn dat op deze manier tot stand komt. Al moet je bij Tesla wel steeds een slag om de arm houden, want het zou niet het eerste project zijn dat vertraging na vertraging oploopt, of zelfs alsnog een stille dood sterft.
Inzake radicale productietechnologie zijn ze nochtans niet aan hun proefstuk toe, getuige bijvoorbeeld ook het zogenaamde ‘Gigacasting’, een proces waarbij grote delen van de vloerplaat uit één geheel geperst kunnen worden. Daarvoor doen ze beroep op machines van de Italiaanse specialist Idra.
Ook het Unboxed-systeem komt niet zonder horden. Zo zijn de koetswerkpersen en de reusachtige robots om die grote onderdelen te monteren peperduur. Het is bovendien bijzonder complex om volledige stukken van auto’s aan elkaar te monteren met de hoogste precisie en zonder ondertussen schade te berokkenen aan bijvoorbeeld de lak of aan onderdelen van het interieur.
Het betekent ook dat cruciale onderdelen van de auto, zoals de kabelboom of structureel dragende onderdelen, in stukken vervaardigd worden en pas helemaal op het einde aan elkaar geklikt, gelijmd of gelast. Dat vraagt om extreme precisie. En dat is uitgerekend iets waarmee Tesla het niet altijd nauw neemt, getuige de vele kwaliteitsproblemen waarmee de fabrikant in het verleden kampte bij pas uitgebrachte modellen.
Ook Toyota en co
Tesla, dat na zijn Texaanse ook zijn Mexicaanse en Duitse fabriek op deze manier wil uitrusten, is overigens niet de enige die dit soort nieuwe productiemethoden onderzoekt.
Ook Toyota, Ford en Kia, net als enkele Chinese fabrikanten, kijken volgens AMS of ze hun productiekosten omlaag kunnen krijgen door nog meer in te zetten op methodes als deze. Toyota in het bijzonder is een interessante partij om op dat vlak in de gaten te houden, want zowel qua productiviteit als kwaliteit hebben zij in de vorige eeuw de rest van de wereld de weg gewezen in de autobouw.
Duizenden Belgische bestuurders volgen Gocar om op de hoogte te blijven en om de beste wagendeals te ontdekken. U toch ook? Blijf op de hoogte:
- Bezoek gocar.be regelmatig
- Volg Gocar op Google Nieuws
- Abonneer op de Gocar-nieuwsbrief
