BMW a le sens de l’innovation. Le constructeur procède à des recherches pour trouver des alternatives aux panneaux d’habillages traditionnels. Il va ainsi utiliser des fibres de lin dans une prochaine génération de véhicules, non seulement pour des panneaux intérieurs, mais aussi pour certaines parties de la carrosserie. Son fournisseur, le Suisse Bcomp, a développé un procédé permettant de fabriquer des composants de carrosserie à partir de ce matériau naturel, un peu comme on le fait pour la fibre de carbone.
L’objectif est de réduire l’empreinte écologique que génère la construction d’une carrosserie en fibre de carbone. Par rapport à ce dernier matériau, l’impact environnemental serait réduit de -40%, tout en offrant un meilleur degré de recyclage en fin de vie. Mais ce ne sont pas les seuls avantages : il y a aussi une dimension esthétique, car ces panneaux en lin présentent aussi un très bel aspect.
Un toit en lin pour la prochaine BMW M3
Ainsi, la prochaine BMW M3 sera équipée d’un toit partiellement fabriqué à partir de ces fibres de lin. L’actuelle génération est dotée d’un toit en CFRP (plastique renforcé de fibres de carbone), un matériau utilisé depuis de nombreuses années, notamment dans l’industrie automobile – la M3 est n’est pas la seule à y recourir.
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Il s’agit d’un plastique dans lequel sont intégrées des fibres de carbone, ce qui rend le panneau beaucoup plus rigide sans en augmenter le poids. Esthétiquement, ces fibres croisées sont souvent laissées visibles sous la forme d’une trame régulière, mais il est aussi possible de les disposer de manière aléatoire.
D’autres constructeurs aussi intéressés
BMW collabore depuis un certain temps avec Bcomp pour le développement de ce nouveau matériau. Celui-ci a déjà été testé pour sa durabilité et sa solidité à bord de plusieurs voitures de course. En 2022 et 2024, BMW a d’ailleurs pris une participation dans l’entreprise via i Ventures, son fonds d’investissement dédié aux sociétés durables.
Ce nouveau matériau est fabriqué selon un procédé similaire au CFRP : les fibres sont mélangées à une résine, puis l’ensemble passé dans un four à haute pression, ce qui permet l’obtention d’une pièce légère et résistante. Et il ne s’agit pas uniquement d’éléments de toitures. D’autres pièces d’habillages comme les diffuseurs peuvent également être fabriquées avec ce procédé. BMW annonce en outre vouloir utiliser ces panneaux de lin pour certaines parties de l’intérieur, sans donner plus de détails pour le moment.
BMW avait déjà évoqué ses intentions par le passé. On se souvient en effet que lorsque la marque avait produit à grande échelle des structures en CFRP pour les anciennes i3 et i8 (en collaboration avec un fournisseur américain), les responsables avaient annoncé que d’autres modèles comme la Série 3 intégreraient de même type de pièces structurelles en CFRP, notamment pour la partie du plancher situé sous la banquette arrière. Mais ce projet n’a jamais vu le jour.
Bcomp séduit aussi d’autres marques
BMW n’est pas seul à faire appel à Bcomp. D’autres marques comme le groupe Volkswagen (Cupra, Skoda et Porsche), Polestar, Kia ou encore des fabricants de vélos, de voiliers, de skis et d’autres produits nécessitant un faible poids et une grande solidité, collaborent également avec l’entreprise suisse.
Trabant l’a déjà fait… à sa manière
Mais est-ce vraiment la première fois qu’une carrosserie serait fabriquée à partir de matériaux végétaux ? En fait, non. Au siècle dernier, Trabant, le constructeur de l’ex-RDA, fabriquait ses carrosseries en Duroplast, un matériau composite fait de plastique et de résine et qui intégrait aussi des déchets de laine et de coton. Parfois, même du papier y était inclus... Tout un programme.
Cela dit, on s’en doute, il s’agissait ici avant tout d’une solution économique, permettant à l’Allemagne de l’Est d’éviter des importations coûteuses d’acier. Le matériau avait toutefois plusieurs avantages : il ne rouillait pas, offrait une isolation phonique et était simple et peu cher à mouler. Mais il n’était pas assez résistant pour constituer une structure robuste. Le Duroplast n’a d’ailleurs jamais été réutilisé par la suite dans la production automobile. Comme quoi, on n’invente rien, on améliore...
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