Une jante peut être coulée ou forgée. La première méthode est de loin la plus répandue ; la seconde passe pour le nec plus ultra ! Le « forgeage » renvoie à un principe ancestral : chauffer le métal puis le mettre en forme sous pression. Dans l’industrie moderne de la jante, le principe reste le même, sauf qu’il fait aujourd’hui appel à des machines capables de développer des forces allant jusqu’à 10.000 tonnes !
Aluminium à la structure densifiée
En règle générale, le matériau de base est un bloc d’alliage d’aluminium, souvent du type 6061-T6, un standard à la fois robuste et résistant à la corrosion, largement utilisé dans l’aéronautique et le spatial. Ce bloc est légèrement chauffé, juste assez pour devenir malléable sans fondre, puis placé dans une presse de forge. Sous l’effet de cette pression colossale, le matériau prend une forme proche de celle de la jante finale.
La suite se fait par usinage CNC : perçage des trous de fixation, façonnage des branches, finition des surfaces. Le point crucial de tout ce processus de pressage, c’est que la structure du grain de l’aluminium est en quelque sorte poussée dans la forme de la jante. À l’arrivée, on obtient une structure bien plus solide et durable !
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Pour les jantes coulées, le procédé est tout autre. L’alliage est porté à l’état liquide, puis coulé ou injecté dans un moule. C’est nettement plus rapide et moins coûteux, mais cela présente aussi un inconvénient : le métal se solidifie de manière aléatoire ! Des porosités, des bulles de gaz ou des phénomènes de « retrait » ne peuvent jamais être totalement exclus, même sur des jantes qui passent tous les contrôles de qualité. Elles ne sont certainement pas dangereuses, mais du point de vue des matériaux, elles jouent clairement dans une autre catégorie…
Il existe d’ailleurs une solution intermédiaire : la jante « flow-formed ». Il s’agit d’une roue coulée, volontairement plus fine, que l’on fait tourner à chaud afin de l’élargir jusqu’à sa dimension finale. C’est mieux que le simple moulage, mais cela reste inférieur à une jante forgée.
Une question de poids ?
La principale raison de choisir des jantes forgées, c’est le poids. Grâce à ce procédé, il faut moins d’aluminium pour obtenir la même rigidité. Par rapport à une jante coulée, une jante forgée est trois fois plus résistante tout en étant jusqu’à un quart plus légère !
En outre, cette différence de poids se situe à un endroit bien précis : elle concerne directement les roues, donc les masses non suspendues. Résultat : un train avant plus incisif en virage, un meilleur ressenti de conduite et des distances de freinage plus courtes. Des qualités qui prennent tout leur sens sur circuit !
Rien d’étonnant, dès lors, à ce que les jantes forgées soient montées de série, par exemple, sur les Porsche 911 GT3 et sur la quasi-totalité des Ferrari. Sur le marché de l’après-vente, les premières offres pour un jeu de quatre tournent autour de quelques milliers d’euros. Chez de grands noms comme BBS, la facture pour 4 jantes peut grimper à cinq chiffres ! C’est un investissement conséquent, qui apporte surtout une vraie valeur ajoutée à ceux qui roulent régulièrement sur circuit. Les jantes forgées présentent aussi un aspect plus travaillé, mais si c’est uniquement pour le look, l’équation n’est plus la même... Cela vous rappelle le collier de perles pour votre femme ?
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