Le principe de la chaîne de montage est presque aussi ancien que la voiture elle-même. Henry Ford l'a utilisé pour la première fois à Détroit pour de la construction du Model T au début du siècle dernier. A l'origine l'industriel avait puisé son inspiration dans le fonctionnement d'un abattoir à grand volume. De tout temps, la construction automobile a continué à fonctionner sur ce même principe, c'est-à-dire avec plusieurs postes où quelques pièces sont assemblées autour ou dans la voiture, jusqu'à ce que celle soit finalisée et arrive en bout de chaîne. C'est donc un processus linéaire.
Tesla, toujours désireux de faire les choses à sa manière, expérimente actuellement une méthode de production qui s'affranchit de ce principe des postes linéaires répartis tout au long de la chaîne de montage. Selon le magazine spécialisé Automotive Manufacturing Solutions (AMS), le constructeur automobile américain teste un nouveau processus de construction révolutionnaire dans son usine du Texas, avec l'intention d'une mise en application d'ici la fin de l'année.
De chaînes de production parallèles
Dans le système dit « Unboxed » annoncé pour la première fois en 2023, mais dont on n'a jamais vraiment entendu parler par la suite, les différentes parties de la voiture sont assemblées séparément pour être finalement réunies à la fin de la chaîne de production. Ainsi, la partie avant, la partie arrière, le plancher et la batterie sont assemblés sur des lignes de production disposées en parallèle.
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Selon Tesla, cette approche devrait permettre de réduire les coûts de construction de -50%, notamment en occupant 40% d'espace en moins dans l'usine. Le modèle d'entrée de gamme tant attendu de la marque pourrait être le premier à être assemblé de cette manière, toujours selon AMS. Cela dit, il faut néanmoins rester prudent avec les annonces de Tesla, car ce ne serait pas le premier projet accuser des retards, voir à ne jamais voir le jour.
Pourtant, Tesla est déjà parvenu à développer des technologies de production révolutionnaires, comme avec le « Gigacasting », un processus dans lequel plusieurs grandes pièces du soubassement peuvent être pressées en un seul élément et donc constituer un seul ensemble plutôt qu'une constellation de pièces. Pour ce faire, Tesla utilise d'ailleurs des machines du spécialiste italien Idra.
Le système Unboxed n'est pas sans obstacles. Par exemple, les presses de carrosserie et les robots pour assembler ces grandes pièces ont un coût très élevé. En outre, il est également extrêmement complexe d'assembler de très grandes pièces avec la plus grande précision sans endommager la peinture ou les pièces intérieures des autres parties.
Cela signifie également que des éléments essentiels de la voiture, tels que le réseau électrique ou des composants structurels, sont fabriqués en pièces détachées et ne sont assemblés, collés ou soudés qu'à la toute fin du processus. Cela exige encore une fois une extrême précision. Et c'est justement là où Tesla pèche parfois, comme en témoignent les nombreux problèmes de qualité auxquels le constructeur a été confronté par le passé avec ses nouveaux modèles.
Toyota et consorts aussi
Après son site du Texas, souhaite également équiper ses usines mexicaines et allemandes avec cette technologie Unboxed. Mais le constructeur américain n'est pas le seul à explorer cette nouvelle manière de faire.
Selon AMS, Toyota, Ford et Kia, ainsi que certains fabricants chinois, cherchent aussi à savoir s'ils peuvent réduire leurs coûts de production en misant davantage sur des méthodes de rupture comme l'Unboxed. Toyota, en particulier, est un acteur à suivre à cet égard, car il posé au siècle dernier presque tous les principes actuels de la construction automobile, tant pour la productivité que pour la qualité.
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