Des batteries solides produites dès 2028 dans les Flandres

En février 2026, le fabricant taïwanais de batteries Prologium – dont Mercedes est actionnaire minoritaire – a démarré la construction d’une nouvelle usine à Dunkerque, à environ 20 km de la commune belge de La Panne. Si tout se déroule comme prévu, des batteries à électrolyte solide (« solid-state ») devraient y sortir des chaînes de production à partir de 2028.

En réalité, cette usine de production de batteries est déjà la troisième de la région. Depuis environ trois ans, le consortium européen ACC produit déjà des cellules dans la commune voisine de Douvrin – non sans difficultés d’ailleurs – tandis que le fabricant français Verkor exploite depuis fin 2025 à Dunkerque l’usine qui fournit les cellules de l’Alpine A390.

On ne sait pas encore à quels constructeurs seront destinées les cellules de Prologium. Ce qui est sûr, c’est que toutes les marques suivront de près les travaux et les premières productions de ce site, car les batteries solides sont considérées comme le composant d’avenir des voitures électriques. En outre, l’Union européenne va imposer des normes plus strictes concernant l’origine des batteries. L’objectif est de favoriser une production plus locale.

48 GWh par an

Après la mise en service prévue en 2028, l’entreprise taïwanaise ambitionne d’atteindre d’ici 2032 une production annuelle de 12 GWh de cellules. Et ce n’est qu’un début, car à plus long terme, elle vise quatre fois ce volume, si toutefois le marché suit.

Concrètement, il s’agit de batteries au lithium dotées d’un électrolyte céramique, une technologie qui constitue déjà la quatrième génération de batteries à l’état solide développée par Prologium. Un électrolyte céramique se distingue par sa structure cristalline conductrice d’ions lithium, sa stabilité thermique élevée et sa rigidité mécanique, ce qui lui confère des avantages majeurs en matière de sécurité, densité énergétique et longévité – au prix certes d’une complexité industrielle importante.

À long terme, l’investissement lié à cette usine s’élève à 5,2 milliards d’euros. L’État français comme la région des Hauts-de-France apportent leur soutien, notamment sous la forme de crédits d’impôt et d’aménagements d’infrastructures dans la zone portuaire de Dunkerque. Prologium a également ouvert un département de R&D à Paris.

Une industrie européenne de la batterie

On y croyait plus trop, mais c’est donc une industrie européenne de la batterie qui prend progressivement forme. Certes, cette mise en place reste semée d’embûches et, dans la plupart des cas, ce sont des fabricants asiatiques qui sont à l’origine de ces initiatives et pas des industriels européens. Rappelons que les Sud-Coréens LG et Samsung disposent depuis plusieurs années déjà d’usines en Pologne et en Hongrie. Par ailleurs, le chinois CATL construit aussi une usine en Espagne, tout en en exploitant une autre en Hongrie, comme ce sera d’ailleurs bientôt le cas pour BYD.

Les acteurs européens rencontrent pour leur part de nombreuses difficultés lors du démarrage de leurs usines. Certains n’ont d’ailleurs pas survécu, comme Northvolt. L’entreprise suédoise a fait faillite il y a un an, après avoir été confrontée à d’importants problèmes de qualité qui lui ont fait perdre des contrats de plusieurs milliards avec des constructeurs comme BMW.

Démarrage complexe

Le lancement d’une usine de batteries est un exercice d’équilibriste, notamment pour assurer une qualité constante tout en maintenant des volumes de production à niveau. Il leur faudra d’ailleurs des années pour rattraper les acteurs asiatiques.

L’industriel ACC en fait également l’expérience : trois ans après son démarrage, l’entreprise est toujours confrontée à des problèmes de qualité. La société, qui est détenue par TotalEnergies, Stellantis et Mercedes, ne parvient pas à ajuster la fin du processus de production et en particulier l’environnement stable exigeant (température, la pression atmosphérique). Chaque ajustement prend en outre énormément de temps – et coûte donc de l’argent –, car un contrôle qualité est systématiquement nécessaire. En fin de parcours, les cellules doivent être déchargées lentement pour mesurer précisément leur capacité et détecter d’éventuels défauts internes. Cette étape de contrôle est indispensable, mais elle rallonge fortement le temps de production.

Les conséquences de problèmes de qualité peuvent être importantes tant pour le consommateur que pour le constructeur automobile. Une seule cellule défectueuse suffit en effet à créer un risque d’incendie dans tout le pack. C’est d’ailleurs la principale raison des rappels réguliers impliquant le remplacement complet de packs batteries. En outre, trouver suffisamment de personnel qualifié et former ces équipes à ces technologies et à ces équipements totalement nouveaux représente un autre défi majeur.

L’avenir dira comment Prologium gère la production de batteries solides. Mais au contraire des acteurs européens, l’entreprise dispose déjà d’une expertise solide. À Taïwan, l’industriel exploite depuis 2024 une Gigafactory qui a déjà livré 600.000 cellules.

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