Les pénuries de pièces sont un problème de plus en plus fréquent dans un secteur automobile mondialisé, où les fournisseurs de composants sont dispersés aux quatre coins de la planète. Un problème déjà mis en lumière par la crise du coronavirus et qui revient aujourd’hui avec les conflits en Ukraine comme au Moyen-Orient. Aujourd’hui, il devient utopique de compter indéfiniment sur un approvisionnement rapide et ininterrompu en matières premières et en composants finis !
Dans ce contexte, fabriquer certaines pièces sur place et sur mesure apparaît comme une piste intéressante, d’autant que les imprimantes 3D actuelles rendent cette option de plus en plus accessible aux garagistes ! Les récentes évolutions permettent en effet de produire des pièces réellement exploitables dans une voiture, notamment grâce à l’utilisation de plastiques renforcés à la fibre de carbone.
Du sur mesure pour les anciennes
Selon le site spécialisé Aftersalestechniek.nl, ce sont avant tout les réparateurs de voitures anciennes qui peuvent tirer le plus grand bénéfice de cette technologie ! Sur ce type de véhicules, tous les composants ne sont en effet plus forcément disponibles, si bien qu’il ne reste parfois pas d’autre solution que de refaire une pièce sur mesure… Il peut s’agir, par exemple, de clips de fixation, de caches de protection ou encore d’éléments en polypropylène ou en PETG (polyéthylène téréphtalate glycol).
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Autre élément à prendre en compte : les petites pièces ne sont souvent pas proposées séparément ! Le mécanicien se voit alors contraint de remplacer un ensemble entier, alors qu’une grande partie de celui-ci fonctionne encore parfaitement ! Dans ce cas, il peut être économiquement judicieux de ne reproduire que la pièce réellement défectueuse, afin de conserver tout ce qui peut encore servir…
À grande échelle, cette technique reste toutefois compliquée… Les garagistes doivent en permanence jongler entre le coût et le bénéfice, en se demandant s’il est réellement rentable de consacrer du temps à reproduire une pièce ! En outre, les plastiques utilisés dans une imprimante 3D ne conviennent pas forcément à une utilisation automobile…
La question ne se limite pas à la résistance aux contraintes mécaniques : la tenue à la chaleur, entre autres paramètres, entre également en ligne de compte ! Or, sur ces aspects, les performances restent généralement inférieures à celles d’une pièce pressée ou moulée.
L’impression 3D pour l’outillage
Une imprimante 3D peut également s’avérer précieuse pour fabriquer des… outils ! Aftersalestechniek.nl cite ainsi l’exemple d’un garagiste qui devait monter une pièce entre le moteur et la boîte de vitesses. Plutôt que de tout démonter, il a conçu un outil spécifique lui permettant d’intervenir dans cet espace très étroit, ce qui lui a finalement fait gagner un temps précieux.
Pour un garagiste, l’achat d’une imprimante 3D représente toutefois un investissement, tant en argent qu’en temps d’apprentissage. Un modèle basique coûte entre 200 et 1.000 euros, mais pour une machine destinée à un usage professionnel, la facture peut grimper à 5.000 euros, voire davantage !
C’est évidemment une grosse dépense pour un équipement qui n’est pas utilisé au quotidien. C’est d’ailleurs ce qui explique l’émergence, ici et là, d’entreprises spécialisées, capables de fabriquer sur commande des pièces 3D sur mesure.
Imprimer des pièces métalliques ?
Le véritable Graal serait de pouvoir imprimer également des pièces métalliques. C’est déjà faisable, même si ce n’est pas encore rentable à petite échelle… L’an dernier, l’équipementier Bosch a ainsi installé, dans l’une de ses usines allemandes, une imprimante Nikon capable, grâce à 12 lasers, de fusionner de la poudre métallique pour créer une nouvelle pièce… Et pas forcément une petite : un bloc-moteur complet a ainsi pu être fabriqué !
Il s’agit donc d’une alternative particulièrement intéressante pour les pièces métalliques qui ne sont plus produites et pour lesquelles il n’existe même plus de moules… En revanche, ce type d’imprimante ne convient pas à la production de masse : dans ce cas, la méthode classique de moulage reste plus efficace. Il en va de même pour la fabrication en grande série de pièces en plastique : là aussi, le moulage traditionnel par injection demeure la solution la plus efficiente.
L’industrie automobile elle-même adopte néanmoins cette technologie, surtout pour la fabrication de prototypes et de pièces produites en petites séries, qui n’ont pas besoin de la résistance structurelle exigée pour les composants mécaniques. Renault et Ford, par exemple, proposent déjà des accessoires d’intérieur issus de l’impression 3D, comme des porte-gobelets ou des supports pour téléphone.
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