Tout a commencé avec Studebaker
Aujourd’hui, l’usine fabrique l’Audi Q8 e-tron et la Q8 Sportback e-tron. Mais depuis que Pierre D’Ieteren a posé la première pierre en septembre 1948, plus de huit millions de voitures de marques et de modèles différents ont franchi ses portes. Dans un modeste atelier, Lucien D’Ieteren (le père de Pierre) commence à assembler des Studebaker américaines dans les années 1930. Il a rapidement besoin de sa propre usine et crée les Anciens Etablissements D’Ieteren Frères sur un terrain situé à côté de la voie ferrée à Forest. En avril 1949, la première Studebaker (une Champion Sedan) sort de la chaîne de montage, bien que beaucoup de choses soient encore faites à la main à l’époque. L’usine ne produit que 15 voitures par jour !
En 1954, la première Volkswagen Coccinelle sort de Forest. L’usine s’agrandit alors considérablement. De 1954 à 1962, 16 560 exemplaires du légendaire Volkswagen Transporter T1 sont construits. En 1960, la production de Studebaker s’arrête et seules des Volkswagen et des Porsche (la 356 Cabriolet de 1961) sortent de la chaîne de montage. Par la suite, plus d’un million de Passat, quatre millions de Golf et plus d’un million de Coccinelle y sont assemblées : les chiffres de production sont impressionnants.
Les Seat Toledo (1997) et Leon (1998), les Volkswagen Lupo (2001) et Polo (2006) ont toutes été construites à Forest à un moment ou à un autre. La première Audi de Forest est l’A3 (2004). Ce n’est qu’en 2007 que Volkswagen Forest est rebaptisée Audi Brussels. Trois ans plus tard, elle devient le site de production exclusif de l’Audi A1 (première génération). Et en 2018, Forest devient la première usine Audi à ne produire que des modèles 100 % électriques.
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La plus petite usine Audi
Au sein de la multinationale Audi, Audi Brussels est le plus petit site de production, bien qu’il faille nuancer cette affirmation. En effet, le site de production est quarante fois plus grand qu’à ses débuts en 1949 ! L’usine s’étend sur environ deux terrains de football et est située sur une longue bande entre le boulevard de la deuxième armée britannique et la voie ferrée. La superficie totale est de 563 321 m². Audi possède cinq sites de production propres dans le monde : Ingolstadt et Neckarsulm (Allemagne), Forest (Belgique), Györ (Hongrie) et San José Chiapa (Mexique). Vous trouvez que c’est peu ? Oui, car si l’on ajoute tous les sites du groupe Volkswagen qui fabriquent également des voitures Audi et ses marques filles Bentley et Lamborghini, on arrive à 21 sites de production dans 12 pays. En 2022, Audi Brussels a construit 50 302 voitures, contre 192 991 pour Volvo Car Gent.
Banquette recyclée
L’accueil de l’usine comprend une salle d’exposition avec certains modèles construits autrefois à Forest, comme la Volkswagen Coccinelle ou la Volkswagen Passat GLS. Ici, une banquette noire … remarquable attire également l’attention. Elle est en réalité fabriquée en plastique provenant du canal Bruxelles-Charleroi. L’eau apparemment pure contient plus de déchets qu’on ne le pense. Dans le port de Bruxelles, un « litter trap » recueille ces déchets – jusqu’à 1,5 m³ par semaine – pour les recycler. C’est ainsi que ce banquette noire a été fabriquée à l’aide d’une imprimante 3D.
Une couleur, des emplacements différents
Une voiture de luxe comme l’Audi Q8 e-tron a besoin d’une peinture de carrosserie parfaite et c’est plus difficile à réaliser qu’on ne le pense. En effet, les différentes parties de la carrosserie sont peintes à des endroits différents, mais doivent être parfaitement assorties. Les pièces proviennent d’une poignée de fournisseurs. Par exemple, le module du pare-chocs est fabriqué dans une entreprise située à quelques kilomètres de l’usine et peint dans la bonne couleur sur place. Il en va de même pour les poignées des portes, par exemple. Les employés de l’atelier de peinture d’Audi se rendent chez le fournisseur pour approuver les couleurs. Par ailleurs, le Q8 e-tron comporte des pièces en aluminium (portes, ailes avant, etc.) afin de compenser quelque peu le poids élevé du bloc-batterie (plus de 700 kg).
7 % de femmes
Audi Brussels emploie 3 000 personnes, dont 7 % de femmes. Travailler dans une usine automobile n’est pas nécessairement exigeant sur le plan physique. L’usine dispose également de robots de transport entièrement automatisés qui connaissent l’environnement et apportent les pièces à la ligne de production. D’ailleurs, les pièces ne sont pas toujours regroupées par type, mais plutôt dans le bon ordre, en fonction des voitures qui passent sur la ligne de production.
Les employés de l’usine parlent trois langues. Outre le néerlandais et le français, il arrive qu’un mot allemand s’insinue, ce qui serait trop confus dans nos propres langues. Il suffit de penser à Heckklappenverkleidung (le revêtement intérieur du couvercle du coffre).
La panthère rose
La Panthère rose intervient également dans le processus de production. En effet, lorsque vous vous promenez dans l’usine, vous entendez de temps à autre un air de ce film. Non, cela ne signifie pas que les employés sont autorisés à prendre une pause, mais plutôt qu’un problème survient quelque part sur la chaîne de production. Si un employé remarque un problème, il peut tirer sur une corde pour appeler à l’aide. Le numéro du poste de travail concerné devient alors jaune ou rouge sur les écrans de la ligne de production, ce qui permet de savoir où se trouve le problème.
BattMAN
BattMAN prête également main-forte. Il ne s’agit pas du héros de l’action, mais d’un logiciel développé par le département de contrôle de la qualité d’Audi Brussels. Le logiciel BattMAN (Battery Monitoring Analysis Necessity) permet une analyse rapide et fiable de la batterie haute tension des voitures. Un ordinateur équipé de ce logiciel vérifie en quelques minutes l’état de santé de la batterie sans devoir l’ouvrir. Cela permet de déterminer rapidement quels modules ou cellules peuvent être recyclés, par exemple. Ce système est utilisé par plusieurs marques du groupe Volkswagen.
Neutre en CO2
L’usine accorde une grande attention à l’environnement et est neutre en CO2 depuis 2018. Cela signifie qu’elle fonctionne entièrement à l’énergie verte. Il y a 107 000 m² de panneaux solaires sur le toit et 18 000 m² seront ajoutés cette année. Environ un quart de la surface de l’usine est donc couverte de panneaux solaires. Une éolienne sera bientôt installée sur le site et le biogaz assurera le chauffage.
À propos de CO2, les cellules de la batterie de la Q8 e-tron sont fabriquées à Györ (Hongrie) et arrivent désormais à Forest par le train. Cela permet d’économiser 2,6 tonnes de CO2 par an, soit l’équivalent de 15 camions qui parcourraient chaque jour 1 300 km. En outre, l’eau utilisée est traitée de manière à pouvoir être réutilisée, ce qui représente une économie d’eau de trois piscines olympiques par semaine. Enfin, 57 % des déchets produits par l’usine sont recyclés, par exemple en granulés que l’industrie sidérurgique peut utiliser dans les fours.
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